Quy trình sản xuất ván ép từ A-Z: Hiểu đúng để chọn đúng

Bạn có bao giờ tự hỏi: Một tấm ván ép tưởng chừng đơn giản lại phải trải qua bao nhiêu công đoạn để đến tay người dùng? Đằng sau lớp gỗ ép mịn màng là cả một quy trình sản xuất ván ép đầy kỹ thuật, từ khâu chọn gỗ, bóc vỏ, sấy khô cho đến ép nhiệt và xử lý bề mặt. Mỗi bước đều ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng và độ bền của sản phẩm cuối cùng.

Hãy cùng Thiên Phú khám phá toàn bộ hành trình biến những lát gỗ mỏng thành vật liệu không thể thiếu trong xây dựng và nội thất qua bài viết dưới đây!

Nguyên liệu và tiêu chuẩn đầu vào trong quy trình sản xuất ván ép

Ván ép là sản phẩm gỗ công nghiệp được sử dụng rộng rãi trong xây dựng và nội thất nhờ độ bền cao và tính ứng dụng đa dạng. Để tạo ra một sản phẩm ván ép chất lượng, quy trình bắt đầu từ việc lựa chọn nguyên liệu đầu vào đạt tiêu chuẩn.

Nguyên liệu chính trong quy trình sản xuất ván ép là gỗ tự nhiên được chọn lọc kỹ càng. Các loại gỗ thường được sử dụng gồm keo, bạch đàn, thông và một số loại gỗ cứng khác tùy theo mục đích sử dụng của sản phẩm cuối cùng.

Tiêu chuẩn đầu vào của nguyên liệu quyết định trực tiếp đến chất lượng thành phẩm. Các yếu tố được kiểm soát gắt gao bao gồm:

1. Độ ẩm của gỗ: Dao động từ 6-12% tùy theo loại ván ép sản xuất
2. Tuổi của gỗ: Gỗ có tuổi từ 5-15 năm thường được ưu tiên
3. Mật độ và cấu trúc gỗ: Ảnh hưởng đến độ chắc của thành phẩm
4. Tỷ lệ khuyết tật: Gỗ có ít mắt, ít vết nứt được ưu tiên chọn lựa

=> See more: Các loại ván ép phổ biến

12 bước chuẩn trong quy trình sản xuất ván ép công nghiệp hiện đại

Quy trình sản xuất ván ép hiện đại bao gồm 12 bước kỹ thuật chuẩn đòi hỏi sự kết hợp giữa công nghệ máy móc tiên tiến và kỹ năng thủ công tỉ mỉ. Dưới đây là 12 bước đầy đủ trong quy trình này:

Quá trình bắt đầu với việc lựa chọn gỗ nguyên liệu đạt tiêu chuẩn kỹ thuật nghiêm ngặt. Các tiêu chí kiểm tra bao gồm:

Bước 1: Chọn lựa và kiểm tra nguyên liệu

• Loại gỗ: Keo, bạch đàn, thông, dương và các loại gỗ phù hợp khác
• Đường kính thân: Thường từ 30-80cm, tùy theo thiết kế máy bóc
• Độ thẳng: Độ cong vênh tối đa cho phép thường dưới 5%
• Mật độ nút: Mật độ nút thấp được ưu tiên để tạo veneer chất lượng cao
• Tuổi gỗ: Thường từ 5-15 năm, đảm bảo độ chín và cấu trúc ổn định

Các lô gỗ được kiểm tra ngẫu nhiên theo phương pháp thống kê để đảm bảo độ đồng đều của nguyên liệu.

Bước 2: Làm sạch và bóc vỏ gỗ

Gỗ nguyên liệu sau khi được chọn lựa sẽ trải qua quá trình làm sạch và bóc vỏ. Công đoạn này loại bỏ tạp chất và vỏ cây. Quy trình gồm:

• Rửa áp lực cao để loại bỏ bùn đất, rêu và tạp chất bám trên vỏ
• Sử dụng máy bóc vỏ tự động hoặc thủ công tùy theo quy mô sản xuất
• Kiểm tra lại và loại bỏ vỏ còn sót lại bằng công cụ chuyên dụng
• Phân loại gỗ đã bóc vỏ theo đường kính để tối ưu hóa quy trình bóc veneer

Bước 3: Cắt định kích thân gỗ

Thân gỗ sau khi làm sạch được cắt thành các khúc có chiều dài tiêu chuẩn phù hợp với máy bóc veneer. Các thông số kỹ thuật gồm:

• Chiều dài tiêu chuẩn: Thường từ 2.5-2.7m hoặc 1.3m tùy theo thiết kế máy
• Dung sai cắt: ±5mm để đảm bảo độ chính xác
• Góc cắt: Vuông góc 90° với trục thân cây
• Phương pháp cắt: Sử dụng cưa vòng hoặc cưa xích công nghiệp

Quá trình cắt phải đảm bảo bề mặt cắt phẳng, không có vết xé, tạo điều kiện tốt cho việc kẹp gỗ vào máy bóc.

Các khúc gỗ đã cắt định kích được đưa vào hệ thống xử lý nhiệt để làm mềm cấu trúc gỗ. Kỹ thuật xử lý nhiệt bao gồm:

Bước 4: Xử lý nhiệt nguyên liệu

• Phương pháp hấp: Sử dụng hơi nước để làm mềm gỗ
• Phương pháp luộc: Ngâm gỗ trong nước nóng
• Nhiệt độ xử lý: 80-90°C, tùy theo loại gỗ và đường kính
• Thời gian xử lý: 24-48 giờ, đảm bảo nhiệt thấm đều từ bề mặt đến lõi
• Kiểm soát quá trình: Hệ thống cảm biến theo dõi nhiệt độ và áp suất

Xử lý nhiệt đúng kỹ thuật giúp giảm lực cắt khi bóc veneer, tăng độ mịn bề mặt và giảm thiểu rạn nứt trong quá trình bóc.

Bước 5: Bóc tách veneer

Công đoạn bóc tách veneer là một trong những khâu quan trọng nhất trong quy trình sản xuất ván ép. Quá trình này thường được thực hiện bằng máy bóc veneer công nghiệp theo hai phương pháp chính:

1. Bóc xoay (Rotary cutting):
   • Gỗ được gắn vào trục quay với tốc độ 300-800 vòng/phút
   • Lưỡi dao tiến dần vào tâm với tốc độ 0.5-2mm/vòng
   • Tạo ra veneer liên tục có chiều rộng bằng chiều dài khúc gỗ
2. Bóc phẳng (Slicing):
   • Dùng cho gỗ quý, tạo vân gỗ đặc biệt
   • Khúc gỗ được cố định và dao cắt chuyển động tịnh tiến
   • Tạo ra các tấm veneer đơn lẻ

Bước 6: Sấy khô veneer

Veneer sau khi bóc cần được sấy khô ngay để đạt độ ẩm tiêu chuẩn cho quá trình dán ép. Công nghệ sấy hiện đại bao gồm:

• Sấy băng chuyền liên tục: Veneer di chuyển qua các vùng nhiệt khác nhau
• Sấy cuộn (Roller dryer): Phổ biến cho veneer mỏng
• Sấy tấm (Jet dryer): Phù hợp với veneer dày và cứng

Các thông số sấy chuẩn:

• Nhiệt độ sấy: 90-170°C, tăng dần theo vùng
• Thời gian sấy: 3-10 phút tùy độ dày và loại gỗ
• Độ ẩm mục tiêu: 6-8% cho veneer lõi, 4-6% cho veneer mặt
• Tốc độ gió: 3-5m/giây để tối ưu quá trình thoát ẩm
• Kiểm soát quá trình: Cảm biến hồng ngoại đo độ ẩm liên tục

Bước 7: Phân loại và kiểm tra chất lượng veneer

Veneer sau khi sấy được phân loại dựa trên nhiều tiêu chí để đảm bảo sử dụng hiệu quả nguyên liệu. Tiêu chí phân loại gồm:

• Chất lượng bề mặt: A, B, C, D theo tiêu chuẩn JAS hoặc EN
• Màu sắc và vân gỗ: Đồng đều, hài hòa cho veneer mặt
• Khuyết tật: Vết nứt, lỗ mọt, mắt gỗ, vết biến màu
• Độ ẩm: Kiểm tra ngẫu nhiên bằng máy đo độ ẩm
• Kích thước: Chiều dài, rộng và độ dày

Bước 8: Cắt và ghép veneer

Veneer sau khi phân loại được cắt và ghép để tạo thành các tấm có kích thước phù hợp. Công đoạn này bao gồm:

• Cắt biên: Loại bỏ các cạnh không đều, tạo cạnh thẳng cho việc ghép nối
• Ghép chiều dài: Sử dụng máy ghép dọc với dây chuyền tự động
• Ghép chiều rộng: Sử dụng máy ghép ngang với hệ thống băng dán
• Kỹ thuật ghép:
  • Ghép mí thông thường cho veneer lõi
  • Ghép mí có băng dán cho veneer mặt
  • Ghép xương cá cho veneer cao cấp

Bước 9: Phủ keo và chuẩn bị xếp lớp

Trong quy trình sản xuất ván ép, công đoạn phủ keo đóng vai trò quyết định đến độ bền kết dính của thành phẩm. Các loại keo chuyên dụng gồm:

• Keo phenol formaldehyde (PF): Màu nâu đỏ, dùng cho ván ép ngoài trời
• Keo urea formaldehyde (UF): Màu trắng trong, dùng cho ván ép nội thất
• Keo melamine formaldehyde (MF): Màu trắng đục, dùng cho ván ép cao cấp
• Keo MDI (Methylene diphenyl diisocyanate): Không chứa formaldehyde, thân thiện môi trường

Bước 10: Xếp lớp veneer

Quá trình xếp lớp veneer tuân theo các nguyên tắc kỹ thuật cụ thể. Các nguyên tắc cơ bản:

• Số lớp lẻ: Thường là 3, 5, 7, 9… lớp tùy theo độ dày yêu cầu
• Hướng vân vuông góc: Các lớp liền kề được xếp vuông góc với nhau (0° và 90°)
• Cân đối về cấu trúc: Các lớp đối xứng qua lớp lõi có độ dày tương đương
• Phân bố chất lượng:
  • Lớp mặt: Veneer chất lượng cao (loại A hoặc B)
  • Lớp cận mặt: Veneer chất lượng trung bình (loại B hoặc C)
  • Lớp lõi: Veneer chất lượng thấp hơn (loại C hoặc D)

Bước 11: Ép nóng và tạo hình

Công đoạn ép nóng là bước quyết định cuối cùng trong quy trình sản xuất ván ép. Các thông số kỹ thuật được kiểm soát chặt chẽ:

• Nhiệt độ ép:
  1. 135-160°C cho keo PF
  2. 90-120°C cho keo UF
  3. 110-140°C cho keo MF
  4. 100-130°C cho keo MDI
• Áp lực ép: Thường từ 10-20 kg/cm², tùy theo loại gỗ và độ dày ván
• Thời gian ép: Được tính theo công thức: Thời gian (phút) = 1.5 phút x độ dày ván (mm) + 3 phút
• Chu kỳ ép: Gồm ba giai đoạn chính:
  1. Giai đoạn tăng áp (đạt áp suất tối đa)
  2. Giai đoạn giữ áp

Bước 12. Hoàn thiện

Sau tất cả các bước trên, tấm ván được kiểm tra kỹ lưỡng về số lượng, chất lượng và đóng hàng đầy đủ đợi ngày gửi đi cho khách.

Gỗ ép thành phẩm tại Thiên Phú đa dạng độ dày có kích thước tiêu chuẩn 1220mm*2440mm, đạt các chứng nhận quốc tế về gỗ rừng trồng, nồng độ phát thải. Quý khách hàng có thể yên tâm lựa chọn Thiên Phú là nhà cung cấp với giá ván ép hợp lý cùng chiết khấu hấp dẫn.

Lý do tin tưởng chọn đối tác uy tín như Thiên Phú?

Khi lựa chọn báo giá ván ép, việc chọn đối tác uy tín như Thiên Phú mang lại nhiều lợi ích:

• Quy trình sản xuất minh bạch: Thiên Phú công khai toàn bộ quy trình sản xuất, giúp khách hàng hiểu rõ về chất lượng sản phẩm

• Nguyên liệu chất lượng cao: Lựa chọn nguyên liệu đầu vào theo tiêu chuẩn nghiêm ngặt

• Công nghệ hiện đại: Đầu tư máy móc thiết bị tiên tiến, đảm bảo độ chính xác và đồng đều

• Đạt chuẩn quốc tế: Sản phẩm đáp ứng nhiều tiêu chuẩn quốc tế như JAS, EN, CARB-P2

• Dịch vụ tư vấn chuyên nghiệp: Đội ngũ chuyên gia hỗ trợ khách hàng lựa chọn sản phẩm phù hợp

• Giá cả cạnh tranh: Tối ưu hóa quy trình sản xuất giúp giảm chi phí, mang lại giá thành hợp lý

• Chính sách bảo hành rõ ràng: Cam kết về chất lượng sản phẩm qua chính sách bảo hành

Hiểu rõ về quy trình sản xuất ván ép là chìa khóa để lựa chọn sản phẩm chất lượng.

Kết luận

Quy trình sản xuất ván ép là một chuỗi các công đoạn kỹ thuật phức tạp, từ lựa chọn nguyên liệu, bóc veneer, sấy, phủ keo, ép nóng đến hoàn thiện và kiểm tra chất lượng. Mỗi công đoạn đều đóng vai trò quan trọng trong việc quyết định chất lượng của sản phẩm cuối cùng.

Hiểu rõ về quy trình này giúp người dùng có cái nhìn toàn diện về ván ép, từ đó đưa ra lựa chọn phù hợp với nhu cầu sử dụng. Đặc biệt, việc lựa chọn nhà cung cấp uy tín như Thiên Phú – đơn vị áp dụng quy trình sản xuất chuyên nghiệp và minh bạch – sẽ giúp đảm bảo chất lượng sản phẩm và hiệu quả sử dụng lâu dài.

Dù cho nhu cầu sử dụng là gì, từ công trình xây dựng quy mô lớn đến những sản phẩm nội thất cao cấp, việc lựa chọn ván ép chất lượng từ quy trình sản xuất đáng tin cậy luôn là quyết định thông minh và tiết kiệm trong dài hạn.

Thông tin liên hệ:

Xưởng sx: 230 Tô Ký, Thới Tam Thôn, Hóc Môn, TpHCM. 

Hotline: 0936.699.799 (Mr.Sơn)

Email: giangiaothienphu@gmail.com

Website: giangiaoviet.com

Phan Thiện

Mr. Phan Lê Hoài Thiện là quản trị viên và biên tập viên của website giangiaoviet.com. Anh chuyên cung cấp các kiến thức về giàn giáo xây dựng, cốp pha xây dựng và các công nghệ mới trong thi công xây dựng.